塑膠注塑模具在使用的過程中，會出現(xiàn)制品的尺寸精度不良的現(xiàn)象，這會導(dǎo)致廢品的產(chǎn)生，影響企業(yè)的生產(chǎn)效率，那么塑膠注塑模具制品的尺寸精度不良的原因有哪些呢？
    成型制品尺寸精度不良的主要原因有：模具設(shè)計和制造精度上存在問題，成型工藝條件引起制品的收縮變化較大，由成型材料引起的制品收縮不平衡，成型后環(huán)境條件引起的經(jīng)時變化等。
    1、模具各部分的制造精度將直接影響到制品的尺寸精度。定模、動模的嵌合，分型面的位置，側(cè)面陽模的構(gòu)造等都會造成制品尺寸誤差。長期使用的模具會由型腔壓力、鎖模力等因素引起模具變形或松弛，在設(shè)計模具時必須考慮模具材料的強(qiáng)度和熱處理。
    2、注塑件收縮是塑料從成型溫度冷卻至環(huán)境溫度時熔體密度變化引起的，它不僅與成型溫度變化有關(guān)，而且還與制件所受的約束有關(guān)(型芯和嵌件的位置等)。模具設(shè)計人員在設(shè)計模具時，必須綜合考慮工藝條件和材料行為收縮的影響，綜合考慮特別是冷卻系統(tǒng)設(shè)計，流道和澆口的幾何形狀等。應(yīng)優(yōu)化澆注系統(tǒng)來保證流動平衡，以避免過壓和欠壓引起的收縮不均勻；對多型腔模具，還應(yīng)優(yōu)化型腔布置以保證模具系統(tǒng)溫度的熱平衡，優(yōu)化凸模和凹模的冷卻水路設(shè)計以保證模溫的均勻。
    3、環(huán)境條件引起的經(jīng)時變化是把成型制品放置在大氣中數(shù)天后，制品的尺寸形狀所發(fā)生的變化。主要由以下原因引起：環(huán)境溫度、成型后的結(jié)晶化、殘余應(yīng)力的松弛等。上述環(huán)境溫度變化、結(jié)晶變化以及殘余應(yīng)力所致的尺寸變化都與時間有關(guān)，一般大約10天后穩(wěn)定，這些變化對于高精度尺寸制品，在設(shè)計時必須充分考慮。